Jishuken

Tetap Semangat !!!!! Pasti Bisa !!!!!!!

Jishuken Aktifitas (Nov 3, 2008)

leave a comment »

AKTIFITAS JISHUKEN ( 3 Nov 2008 )
LANGKAH – 0 TRAINING (Sekitar 1 minggu)
• Pengenalan STOP 6
• Pengenalan TPS
• TPS – JIT
• QAC
• TPS – SW
LANGKAH – 1 JAMINAN KESELAMATAN
1. Jishuken team melakukan patroli menggunakan “STOP 6”
2. Bersama manajemen perusahaan, menentukan kriteria ranking
3. Konfirmasi kondisi aktual hasil patroli
4. Pengambilan keputusan (Kategori ranking)
5. Analisa 4M
6. Penanggulangan untuk jaminan keselamatan (Perbaikan permanen & sementara berdasarkan 4M)
7. Membuat Standar skala perusahaan (Diskusi dengan manajemen terkait produktifitas & kualitas)
LANGKAH – 2 PEMILIHAN THEMA
8. Pengumpulan Data & Analisa (Data yang lalu & data yang akan datang) : – Data penjualan & fluktuasi; – Stock & rasio cacat
9. Mengklarifikasi masalah
10. Diskusi dengan pihak Supplier
11. Penentuan thema
LANGKAH – 3 MEMBUAT PART FLOW CHART (PFC) “SEBELUM”
12. Membuat Tabel Aliran Proses (Process Flow Table) (dan konfirmasi ke lapangan)
13. Membuat PFC : – Check CT&MCT setiap proses; – Ungkap seluruh masalah dan tentukan prioritas area perbaikannya.
LANGKAH – 4 Susun ALIRAN YANG SMOOTH (SEIRYUKA)
14. Periksa Kapasitas Loading Mesin
15. Tentukan aliran setiap part pada setiap mesin (Temporary Standard untuk Material & Machine)
16. Membuat gambaran PFC Target
17. Susun aliran part yang smooth (Sinkronisasikan time & volume antara proses sebelum & sesudah)
LANGKAH – 5 TENTUKAN TEMPORARY STANDARD
18. Tentukan lokasi penyimpanan material
19. Membuat Temporary Standard (Material, Man, & Method)
20. Mencoba menjalankan Temporary Standard (Konfirmasi sendiri)
21. Jaga agar Temporary Standard tetap berjalan
LANGKAH – 6 KONFIRMASI (Maximal 1 minggu percobaan)
22. Konfirmasi penentuan Temporary Standard & penerapan system “Tarik” untuk beberapa hari : – Gunakan metode informasi untuk; – Gunakan metode informasi untuk sistem “Tarik“ ( time/volume); -Pakai “kanban internal sementara”; – Konfirmasi kondisi stagnasi saat ini
LANGKAH – 7 MEMBUAT PART & INFORMATION FLOW CHART (PIFC) “SEBELUM”
23. Tambahkan aliran informasi pada PFC dengan menetapkan Temporary Standard (Time & Volume)
24. Analisa Kondisi saat ini / Informasi (5W 2H)==> Alasan “mengapa” harus jelas
25. Menghitung Leadtime (Kondisi “Sebelum” berarti kondisi setelah temporary standard dijalankan )
LANGKAH – 8 MEMBUAT PART & INFORMATION FLOW CHART (PIFC) “IDEAL”
26. Gambarkan PIFC tanpa stagnasi pada aliran part dan informasinya : – Tentukan Time & Volume yang Ideal;- Analisa 4M (investigasi 5W 2H satu per satu) ==> Alasan “mengapa” harus jelas untuk mengetahui masalah & menentukan prioritas
27. Menghitung Leadtime dari kondisi ideal
LANGKAH – 9 ANALISA MASALAH
28. Membandingkan kondisi “Sebelum” dan “Ideal”
29. Tuliskan perbedaan /masalah yang ada
30. Tentukan prioritas masalah untuk diperbaiki
31. Analisa masalah tersebut dengan 4M
LANGKAH – 10 MENENTUKAN TARGET JISHUKEN
32. Tentukan arah perbaikan berdasarkan prioritas di setiap proses
33. Rancang kondisi target ==> Tentukan Control Point untuk : – Target performansi proses; – Target performansi hasil
LANGKAH – 11 MEMBUAT PART & INFORMATION FLOW CHART (PIFC) “TARGET”
34. Gambarkan PIFC Target : – Tentukan 4M (Investigasi 5W 2H)==>Alasan “mengapa” harus jelas ==>Tentukan time & volume untuk target ==> Analisa masalah
35. Tentukan alat pendukung yang diperlukan
36. Menghitung Leadtime berdasarkan Target
37. Memperoleh komitmen dari pimpinan perusahaan pihak supplier
LANGKAH – 12 MENENTUKAN GROUP JISHUKEN & JADWAL AKTIFITAS MENENTUKAN
38. Bentuk group berdasarkan perbaikan yang harus dilakukan (Tentukan peran & tanggung jawab dari setiap anggota)
39. Tentukan jadwal aktifitas harian & sistem tindak lanjutnya (Diskusi periodik dengan pimpinan perusahaan tertinggi supplier)
LANGKAH – 13 AKTIFITAS PERBAIKAN
40. Penjelasan & pendekatan ke pihak lapangan terkait untuk mendapatkan kerjasama (Pengenalan diri, penjelasan tujuan & meminta dukungan)
41. Memproses data & membuat peralatan sementara
42. Melakukan simulasi sendiri
43. Membuat tool formal
44. Membuat S/W, Supervisory Role & Abnormality Rule
LANGKAH – 14 TRAINING & PERCOBAAN
45. Melaksanakan training kepada operator terkait
46. Percobaan sistem baru
47. Memonitor & Tindak Lanjut (Menggunakan Check Sheet)
LANGKAH – 15 EVALUASI HASIL PERCOBAAN
48. Analisa Hasil vs Target /Standard * Analisa 4M (Investigasi 5W 2H)
49. Menghitung Leadtime untuk kondisi yang dicapai * Tambahkan alasan & analisa : – Periksa fluktuasi Aktual dengan Standard untuk setiap Control Point; – Jalankan langkah ini beberapa kali; – Periksa elemen operator berjalan, gerakan dan perasaan (gerakan mata, dengar, sentuh, penciuman, dll ).
LANGKAH – 16 MEMBUAT STANDARISASI KERJA
50. Membuat kontrol visualisasi untuk 4M
51. Membuat Supervisory Role
52. Maintenance harian oleh manajemen merujuk ke Control Item & Control Point
53. Menstabilkan manajemen operasional harian
LANGKAH – 17 MENENTUKAN LANGKAH PERBAIKAN SELANJUTNYA
54. Terapkan hasil perbaikan yang sudah berhasil ke jalur yang lain
55. Beri rekomendasi ide perbaikan ke supplier untuk peningkatan level
56. Melanjutkan perbaikan yang masih tersisa

Written by jishuken

Januari 27, 2009 at 5:36 am

Berikan Balasan

Please log in using one of these methods to post your comment:

WordPress.com Logo

You are commenting using your WordPress.com account. Logout / Ubah )

Twitter picture

You are commenting using your Twitter account. Logout / Ubah )

Facebook photo

You are commenting using your Facebook account. Logout / Ubah )

Google+ photo

You are commenting using your Google+ account. Logout / Ubah )

Connecting to %s

Ikuti

Get every new post delivered to your Inbox.

%d blogger menyukai ini: