Jishuken

Tetap Semangat !!!!! Pasti Bisa !!!!!!!

Jishuken Aktifitas (Mar 16, 2009)

leave a comment »

LANGKAH – 0 TRAINING (Sekitar 1 minggu)
0.1. Mengevaluasi tingkat pemahaman teori & tingkat kemampuan dari seluruh anggota Jishuken (sebelum pelatihan)
0.2. Semua anggota mengikuti pelatihan (Pengenalan Stop 6, Pengenalan TPS, JIT QAC, S/W, 17 Steps)
0.3. Mengevaluasi tingkat pemahaman teori dari seluruh anggota Jishuken (setelah pelatihan)
0.4. Menetapkan target tingkat kemampuan dari tiap anggota berdasarkan hasil evaluasi (target peningkatan harus bertahap, tidak boleh loncat ke tingkat yang tinggi)

LANGKAH – 1 JAMINAN KESELAMATAN
Semua anggota harus :
1.1. Konfirmasi standar keselamatan yg sudah ada. Buat standar sementara jika tidak ada (mengadopsi dari TMMIN)
1.2. Genba patroli ke Lini Produksi tema part (mengacu ke langkah 2 /dilakukan secara bersamaan)
1.3. Melakukan manajemen risiko dengan STOP 6
1.4. Menetapkan target (penanggulangan secara permanen/sementara, penurunan peringkat)
1.5. Analisa 4M (prioritas untuk temuan peringkat A)
1.6. Membuat rencana kegiatan perbaikan keselamatan berdasarkan 4M
1.7. Melakukan penanggulangan (Permanen/sementara)
1.8. Memeriksa kembali hasil perbaikan (efek ke QCDMPE)
1.9. Membuat standar baru sbg standar perusahaan & membuat visualisasi (diskusi dgn manajemen yg berkaitan dgn produktifitas & kualitas)
1.10. Sosialisasi & melatih standar baru ke Lini Produksi /komite keselamatan

LANGKAH – 2 PEMILIHAN THEMA
2.1. Pendataan/ penelitian & analisa (part dari afiliasi Toyota) : – Mencari data estimasi dan data Actual (bulanan/ harian) utk melihat kondisi Standar dgn Aktual : Fluktuasi penjualan / order; Fluktuasi produksi; Level; Inventori; (Rasio Defect), Lembur, Area, dll. ; – Memilih part yg paling bermasalah di dalam perusahaan
2.2. Klarifikas : – Merinci permasalahan;- Perjelas alasannya
2.3. Diskusi dengan pimpinan perusahaan dan pihak2 terkait (pimpinan perusahaan, Lini produksi, dan TMMIN OMCD sebagai konsultan)
2.4. Pemilihan dan penetapan Tema

LANGKAH – 3 MEMBUAT PART FLOW CHART (PFC) “SEBELUM”
3.1. Membuat process flow table dengan melakukan genba genchi genbutsu
3.2. Mengkelompokkan part yang mempunyai aliran sama
3.3. Membuat PFC “sebelum”: – Tambahkan informasi dari setiap mesin/ proses : Line T.T, CT & MCT, Loading average, dll; ‘- Menentukan lokasi & type stagnasi; – Menampilkan setiap masalah dan Menentukan prioritas serta area perbaikan, termasuk part, proses, orang yang berhubungan dengan lini produksi dari tema part

LANGKAH – 4 SUSUN ALIRAN YANG SMOOTH (SEIRYUKA)
4.1. Menentukan part yang di produksi di setiap mesin (Standar sementara dari Material dan Mesin)
4.2. Membuat Gambaran PFC Target (sebagai cetak biru / acuan untuk LANGKAH 10): – Menyusun aliran yang lancar; – Menentukan lokasi store / antrian

LANGKAH – 5 MEMBUAT PART & INFORMATION FLOW CHART (PIFC) “SEBELUM”
5.1. Mengamati kondisi & informasi saat ini : – Penyelidikan 5W2H satu persatu; – Waktu (Kapan) & Jumlah (Berapa banyak) Standar dibanding actual Besaran (min ~ max) –> Perjelas alasannya
5.2. Tunjukkan tingkat sinkronisasi dari setiap proses berdasarkan waktu & jumlah
5.3. Menemukan Masalah
5.4. Menghitung Lead time

LANGKAH – 6 MEMBUAT PART & INFORMATION FLOW CHART (PIFC) “IDEAL”
6.1 Menggambar PIFC tanpa ada stagnasi part & informasi : – Menetapkan standar penggunaan 5W2H; – Menentukan waktu & jumlah ideal ==> Perjelas alasannya
6.2. Tunjukkan tingkat sinkronisasi dari setiap proses berdasarkan waktu & jumlah
6.3. Menghitung Lead Time untuk kondisi “Ideal”

LANGKAH – 7 ANALISA GAP/ MASALAH
7.1. Membandingkan kondisi “Sebelum” dan “Ideal”
7.2. Mendata gap / masalah pada setiap point dari masing2 proses
7.3. Analisa masalah dari setiap 4M
7.4. Menentukan arahan perbaikan

LANGKAH – 8 MENETAPKAN STANDAR SEMENTARA
8.1. Membuat standard sementara utk mensinkronkan (pertama) waktu & jumlah (Material sebagai acuan, Mesin, Manusia, Metode) : – Dari “sistem dorong” ke “sistem tarik”; – 5W2H ==>Perjelas alasannya ; – Menentukan waktu & volume pencapaian target
8.2. Mendata semua confirmation item & confirmation point di setiap area

LANGKAH – 9 KONFIRMASI UJI COBA
9.1. Mengkonfirmasi standar sementara untuk sistem tarik
9.2. Melakukan uji coba dan simulasi standar sementara (Melakukan konfirmasi sendiri) ==> 3 atau 4 kali uji coba
9.3. Menjaga standar sementara berjalan : – Membuat metode informasi untuk sistem tarik (waktu / jumlah). Gunakan “peralatan yg bersifat sementara / metode”

LANGKAH – 10 MEMBUAT PART & INFORMATION FLOW CHART (PIFC) “TARGET”
10.1. Gambarkan PIFC target
10.2. Tentukan peralatan pendukung apa yang harus dibuat
10.3. Perlihatkan tingkat sinkronisasi di setiap proses berdasarkan waktu dan jumlah
10.4. Menghitung Lead time berdasarkan target

LANGKAH – 11 MENETAPKAN TARGET JISHUKEN
11.1. Berdiskusi dengan pimpinan perusahaan mengenai target jishuken, termasuk sumber daya yg dibutuhkan (biaya, jumlah orang, peralatan, dll) serta manfaatnya bagi perusahaan dan sumber daya manusianya
11.2. Menentukan prioritas area perbaikan yg akan dilakukan selama periode jishuken dan ketersediaan sumber daya * Menentukan kontrol point untuk : – target kinerja selama proses jishuken berjalan; – target hasil jishuken
11.3. Mendapatkan komitmen dan visi yang sama dari pimpinan perusahaan

LANGKAH – 12 MENETAPKAN GRUP JISHUKEN & JADWAL KEGIATAN
12.1. Membagi grup berdasarkan perbaikan yang akan dilakukan (membuat peran & tugas dari masing2 orang di setiap grup)
12.2. Membuat jadwal kegiatan harian dan memonitoring sistemnya (diskusi secara berkala dengan pimpinan perusahaan)

LANGKAH – 13 KEGIATAN PERBAIKAN (Percobaan pertama)
13.1. Melakukan “Nemawasi” dan penjelasan ke lini produksi untuk mendapatkan dukungan serta masukannya (perkenalkan diri serta menjelaskan tujuan dan meminta masukannya)
13.2. Mengolah data dan membuat peralatan yg sifatnya sementara : – Selalu berkomunikasi dengan lini produksi dalam pembuatan alat
13.3. Melakukan simulasi sendiri
13.4. Membuat / merevisi peralatan yang permanen
13.5. Membuat standar kerja, S/W, peranan pengawasan & peraturan untuk hal2 yg tidak biasa

LANGKAH – 14 PELATIHAN & STABILISASI
14.1. Melakukan pelatihan ke operator & pimpinan kerja yang terkait : – Memastikan jika mereka benar2 mengerti dan melakukan seperti yang diinginkan
14.2. Stabilisasi sistem yang baru : – Melakukan uji coba dalam beberapa kali (minimal 3x PDCA)
14.3. Memantau dan mengontrol kondisi aktual (menggunakan lembar pengecekan) : – untuk mengetahui orang2 yang berada lini produksi mengerti dan dan menjalankan sesuai standard

LANGKAH – 15 EVALUASI PENSTABILAN KONDISI
15.1. Analisa hasil aktual terhadap target / standar : – Analisa 4M (5W2H investigasi); – Memastikan adanya 3 elemen standar kerja (T/T, urutan kerja, WIP)
15.2. Menghitung Lead time untuk kondisi yang telah tercapai :- Termasuk Analisa dan alasannya * Cek aktual fluktuasi terhadap standar pada setiap kontrol point * Lakukan langkah ini untuk beberapa kali * Cek gerakan, langkah dan kenyamanan operator (pandangan, pendengaran, sentuhan, penciuman, dll )

LANGKAH – 16 MEMBUAT STANDARISASI PELAKSANAAN
16.1. Membuat kontrol secara visual untuk 4M. Konfirmasi akhir dengan operator
16.2. Membuat aturan pengawasan
16.3. Mengkontrol & memonitor secara harian oleh pihak manajemen mengacu pada kontrol item & point yang telah ditentukan
16.4. Menstabilkan pelaksanaan manajemen harian : – Mengamati apakah mereka telah mengerti dan melakukan produksi harian sesuai dengan standar yang telah ditentukan

LANGKAH – 17 MENENTUKAN TARGET PERBAIKAN SELANJUTNYA
17.1. Menilai tingkat kemampuan anggota jishuken sesudah OJD (jishuken)
17.2. Yokoten pelaksanaan yang berhasil ke area / proses lainnya
17.3. Menyarankan supplier untuk meningkatkan perbaikan
17.4. Meneruskan perbaikan yang belum terlaksana (Keselamatan, Produtifitas, Kualitas)

Written by jishuken

April 1, 2009 pada 6:30 am

Tinggalkan Balasan

Please log in using one of these methods to post your comment:

Logo WordPress.com

You are commenting using your WordPress.com account. Logout / Ubah )

Gambar Twitter

You are commenting using your Twitter account. Logout / Ubah )

Foto Facebook

You are commenting using your Facebook account. Logout / Ubah )

Foto Google+

You are commenting using your Google+ account. Logout / Ubah )

Connecting to %s

%d blogger menyukai ini: